Ресурс агрегатов и узлов автомобиля

Все новые детали, узлы и агрегаты автомобиля, прежде чем пойти на сборочный конвейер автопроизводителя, проходят несколько этапов жестких испытаний с целью проверки как ресурса новинки, так и прочности, то есть способности выдерживать критические нагрузки.

Алгоритмы испытаний в зависимости от условий работы и назначения детали могут существенно отличаться. В качестве примера расскажем о том, как во французском научно-исследовательском центре при заводе Valeo тестируют сцепления.

Сначала проверку проводят в виртуальном пространстве — с помощью специальных компьютерных программ. Затем изготавливают детали и проверяют их механическую прочность. Далее узел — ведомый и ведущий диски — подвергается стендовым испытаниям. Стенд представляет собой моторную установку — двигатель со сцеплением и КПП, а также нагрузочный электромотор. Последний при работе позволяет изменять нагрузку в имеющемся фрагменте “трансмиссии”. Здесь собранное сцепление проходит первый этап испытаний “вживую”. В ходе его определяют передаваемый максимальный крутящий момент, уровни вибраций в различных режимах и т.д.

Обязательный этап испытаний — проверка на тестовых автомобилях, которые ездят по дорогам общего пользования и автополигону. Режим движения на автодромах очень жесткий, к тому же некоторые машины оснащены специальным оборудованием, позволяющим контролировать показатели, влияющие на комфорт, динамику разгона и т.д.

А самый жесткий этап — стендовые ресурсные испытания на “живой” машине. Автомобиль в специальной камере привязан тросами, а его колеса стоят на вращающихся барабанах. Специальный робот круглосуточно “управляет” авто. Режим “езды” следующий: автомобиль интенсивно с переключением соответствующих передач разгоняется с 60 до 140 км/час, после этого следует торможение двигателем до скорости 60 км/час. Затем все повторяется сначала, и так круглосуточно, пока автомобиль не намотает определенный пробег, который устанавливают заказчики — автопроизводители. Как правило, он составляет не менее 150 тыс. км.

Если узел не выдерживает испытаний, инженеры и технологи усовершенствуют его — используют новые материалы, пересчитывают геометрические размеры и даже модернизируют не прошедшую испытания конструкцию. После этого агрегат ждет повторный цикл испытаний.

Столь жестким проверкам подвергаются все узлы и агрегаты автомобиля. В конечном итоге создатели комплектующих должны предложить автопроизводителю изделия, которые отвечают его требованиям по ресурсу, стоимости, техническим параметрам. Затем эти комплектующие испытывают сами изготовители автомобилей. И только после этого дается “добро” на производство деталей, узлов и агрегатов для сборочного конвейера.

В процессе эксплуатации автомашины на ресурс узлов и агрегатов, в том числе двигателя, влияет множество факторов: стиль езды, загрузка автомобиля, качество горючего, дорожные и погодные условия, а также качество обслуживания — соблюдение сроков проведения ТО, использование соответствующих требованиям автопроизводителя эксплуатационных жидкостей (масел, антифризов). При агрессивной спортивной езде ресурс двигателя и агрегатов может снизиться в два-три и даже больше раз. Дороги влияют на среднюю скорость и частоту (количество) переключений передач, а с этим напрямую связаны режим работы двигателя и величина знакопеременных нагрузок, действующих на детали агрегатов трансмиссии.

R?ga автомобильная

Метки: Valeo КПП сцепление

Похожие

Яндекс.Метрика